ООО «Благовещенский ГБЗ» информирует Вас о завершении строительства и запуске первого в Амурской области завода по производству автоклавного газобетона мощностью 120 000 м3 в год.
ЧТО ТАКОЕ АВТОКЛАВНЫЙ ГАЗОБЕТОН?
Автоклавный газобетон является уникальным высокотехнологичным, экологичным, строительным материалом, относящимся к классу ячеистых бетонов и обладающим рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ, а именно:
-широкое разнообразие размеров – от стандартных прямоугольных блоков до крупных армированных панелей;
-высокая точность изделий – минимально допустимые отклонения от стандартных размеров обеспечивают удобство использования газобетонных конструкций в строительстве, без толстого слоя раствора;
-легкость – вес газобетонных изделий в среднем на 50% меньше, чем у других строительных материалов аналогичных размеров;
-высокая прочность на сжатие – изделия из автоклавного газобетона способны выдерживать большую весовую нагрузку;
-прекрасная звукоизоляция за счет пористой структуры;
-высокий уровень теплоизоляции (в несколько раз выше, чем у керамического кирпича);
-отличная огнестойкость и пожаробезопасность – автоклавный газобетон как огнестойкий материал способен выдерживать огонь от 4-х часов и более;
-стойкость к грызунам и насекомым;
-простота обработки и быстрота монтажа – легкий вес, высокая точность размеров, а также удобство обработки (ячеистый газобетон можно сверлить, пилить, резать, фрезеровать и т.д.) обеспечивают высокую скорость строительства из газобетонных блоков. В среднем скорость застройки с применением ячеистого газобетона в 3 раза выше, чем при возведении зданий из других материалов (например, кирпича).
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА:
Изготовление автоклавного газобетона производится строго согласно отработанной рецептуре, при которой соблюдаются точные пропорции инертных материалов. С помощью автоматики каждый компонент точно взвешивается и подается в смеситель.
После перемешивания смесь из инертных материалов заливается в большие стальные формы на половину их объёма, так как вследствие дальнейшей реакции смесь увеличивается в два раза и заполняет форму до краев и становится пористой. Смесь оставляют в камере созревания на 2,5 часа для созревания и набора необходимой прочности. ФОТО (Видео заливка инертных в форму, фото созревшей смеси)
После этого материал уже достаточно плотный, но ещё относительно мягкий подаётся на резательный комплекс. Нарезка газобетона выполняется на автоматизированных линиях специальными струнами. В заданной последовательности газобетонный материал поддается вертикальной и горизонтальной резке с помощью триммера, что позволяет иметь блокам геометрическую точность. (Фото резательного комплекса в процессе резки и без)
Нарезанные блоки отправляются в автоклавы. Автоклавная обработка изменяет молекулярную структуру блоков и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу – тоберморит. Изделия помещаются в автоклавную печь в среднем на 12 часов. После закрытия печи в ней происходит автоматическое плавное повышение температуры до 190 °C. При создавшемся вакууме внутри печи плавно повышается давление до 12 бар. (ФОТО блока-увеличенные поры, фото автоклавов.)
После обработки в печах, остывшие блоки отправляются на упаковку. С помощью лейдера блоки размещают на деревянные поддоны и закрепляются стреп-лентами. Для защиты блоков от внешней среды блоки накрываются пленкой и отправляются на склад хранения.( Фото лейдера в процессе упаковки и склад.)
Каждая партия изготовленного материала подвергается лабораторным испытаниям. По их результатам материал соответствующий ГОСТу подтверждается протоколом испытаний, паспортом качества, сертификатами качества и противопожарной безопасности.